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轮胎翻修传统检验方法和技巧-有关过程检验方法及注意事项

来源:http://www. 发布时间:2013/12/27 10:31:00
轮胎翻修生产工序多,流程长。每道工序虽一环是一环,但又一环扣一环。哪一环出了质量问题,都会影响整个翻修质量。因此,在生产过程中要求强化自检、互检,上道工序要对下道工序负责。为了有助于生产者和检验人员自检和互检,特将生产过程中某些重点工序的检验方法和注意事项写出来,供参考。
 
一、割磨工艺质量检验规程
1.检验设备可用扩胎机或带托辊的工作架。
2.检验工具。带尖锥的检验锤、量具(圈尺、量胎经的游卡尺)。
3.验胎方法。主要是观察、敲听、探查等。
4.操作工艺规程
(1)将待检胎置于扩胎机或带托辊的工作架上,首先对照工作单,检查轮胎规格、施工号码、日期以及上述各工序的施工内容与记录是否相符,操作人员是否签字等。
(2)检查割磨质量是否符合工艺质量标准。特别是打磨尺寸与选定轮胎翻新工艺及硫化模具型号是否符合本企业设备条件。
(3)查对轮胎所配垫料、老皮是否和划线尺寸相符,有无漏配、错画;有无错割、漏割、漏磨、错磨等。有无扩大和缩小割磨面的情况。
(4)检查轮胎,衬垫、老皮打磨面的磨纹、清洁卫生是否符合技术要求。
(5)检查顺序。先从胎面、胎肩到轮胎两侧,再检验胎内。
(6)采用敲听法仔细检查:胎面、胎肩、特别是有衬垫处有无脱空或漏检的。
(7)凡检验出不合格的,应在返工部位画上标记,作好记录,退回原工序作返工处理。
 
二、胎体打磨后检验的基本内容
 1.打磨后的胎体脱层、脱空部位及隐伤检验
我国轮胎翻新业对胎体检验多采用敲听法,对有些隐蔽损伤,特别小点脱空、脱层,不注意很容易漏检。当轮胎进行打磨后,有的暗伤,就会暴露出来。为了防止不合格的半成品或胎体流入下道工序,因此要求对打磨后的胎体,一定要进行一次认真仔细地全面检查。一般采用扩胎机,将轮胎适当扩张后,从轮胎的胎冠、胎肩、胎侧、子口中,特别是易产生脱层、脱空的肩部、子口部以及有损伤的部位,逐一敲听,检查有无脱层、脱空及隐伤现象。如有应明确胎体帘布层的损伤部位,范围及层数。根据损伤情况确定其配补强垫的层数,宽度、长度。如查出有不合格的翻修胎体。亦可判作报废,但一定要注明原因。
 
2.常见胎体打磨尺寸的工艺要求
对胎体打磨尺寸的工艺要求,根据翻新工艺不同而有所差别。如预硫化胎面翻修工艺,系无模硫化,除对胎面打磨的弧度、宽度有一定要求外,对打磨胎体直径无要求。如采用模型硫化工艺,对打磨尺寸就有如下工艺要求:主要根据打磨工艺和硫化模型尺寸,对照磨胎尺寸标准,测量轮胎尺寸,以便掌握削磨余量,打磨直径一般按下式计算:d磨=D-2(t+b)-δ,式中:d磨-打磨轮胎外直径mm;D-轮胎翻新硫化内模直径mm;t-内模花纹深度mm;d-花纹基部胶厚度mm;(一般为花纹深度的25-30%越野花纹除外)δ-充气后台体膨胀量,一般为6-8mm。
 
如按原化工部、物资部关于“翻修轮胎工艺若干规定”中,其打磨尺寸是这样确定的:子午胎打磨后的直径=内模直径-(2倍胎面胶厚度+0.6倍花纹深度)、子午胎打磨后的轮胎断面周长=内模断面周长-胎面胶厚度、斜交胎打磨后直径=内模直径-(2倍胎面胶厚度+花纹深度)、磨面宽度,一般取值硫化内模胎面宽b,大5-8mm。因硫化时,胎体充气要产生径向增长。斜交胎打磨断面周长=内模断面周长-1.5倍胎面胶厚度。
 
轮胎打磨尺寸,在实际生产中,一般都根据本厂硫化模型尺寸及打磨技术要求,测算出一系列打磨尺寸对照表,并根据上述计算确定的尺寸,做样板卡,测量胎面弧度、宽度,以供打磨操作者选用。
 
胎面弧度,主要根据硫化内模的胎面弧度来确定。硫化内模的胎面弧度Rn,Rn=b2/8h+h/2。式中Rn-内模胎面弧度mm,b-胎面宽度mm,h-胎面弧度高mm。
 
一般打磨弧度要比内模弧度大,因为硫化充气压后,胎冠弧度要增大,可取1.10-1.15Rn。
 
对于预硫化胎面翻新胎体,要求打磨面尽量与预硫化胎面相吻合。因此,要求磨面要平坦些。打磨宽度一定要略大于预硫化胎面宽度。但要注意,若磨面过于平坦,胎肩负荷加大,滚动阻力会增大,易产生肩裂。因此,以9.00-20为例,子午胎打磨的弧半径可取420mm;斜交胎可取450mm。
 
3.打磨面粘附物及胎里杂物的_方法及注意事项
轮胎经过切割,打磨等作业后,轮胎的打磨面以及衬垫、老皮的打磨面上,都粘附有不少橡胶粉、灰尘、纤维线头、绒毛等。如不__,将起着新旧胶粘结的隔离作用,严重影响粘合强度。所以在完成割磨施工作业后,必须将轮胎打磨面及衬垫、老皮的打磨面粘附的胶灰、泥沙、粉尘,以及其它污染物__干净。
其除尘方法有:
(1)采用真空除尘器。
(2)利用附设有吸尘通风机的箱式除尘机。该机箱后部装有吸尘器,他利用高压空气,将轮胎内上的浮尘、胶末及纤维毛头吹掉,并将污染的空气排出室外。
(3)目前采用_多的压缩空气吹风除尘。
其操作方法:
(1)将除尘的轮胎置于带托轴辊的架子上,从胎内取出所配的衬垫、老皮,并对照工作单,检查是否齐全,有无差错。
(2)一手转动轮胎,一手握高压空气管,从胎里到胎外,用高压气流除去胎内外的橡胶粉和粉尘等。
(3)在除尘过程中,如发现前工序有漏磨、漏割的,应送回原工序返工,如发现有嵌入胎体的石子,钉子等异物,应挑除干净。
(4)用高压气流将所配衬垫、老皮打磨面的胶灰、粉尘除净,放置干净处。
(5)采用磁铁_胎内的钢丝磨屑,待完全_干净后,再将老皮、衬垫放入胎内,移送下工序。
(6)除尘工艺过程中应注意的是:采用压缩空气除尘时,为防止气流中夹有水分和润滑油,污染打磨面。克服的方法:一是先排放管内气流,把管内的油、水排掉,再用气流除尘;二是安装油、水分离器,将压缩空气过滤,干燥后,再用于除尘;_采用真空除尘器。
 
三、传统法贴合工艺质量检验
1.胎里修补及衬垫粘贴部位的检验
要开展对胎里修补及衬垫粘贴部位的检验,首先必须明确几点:(1)胎体结构、材质有无内胎轮胎;(2)损伤情况,修补工艺;(3)修补用何种材质、结构、形状作补强垫;(4)修补斜交胎轮胎用衬垫的确定,在什么情况下可以不配垫,减层配垫,双层配垫或连接配垫等;(5)修补钢丝子午胎不同部位损伤又怎样配垫;(6)修补结构等。
 
补强垫既可以从旧胎体剥离,也可用挂胶帘布自制,可硫化也可不硫化。比如,胎体有钉眼损伤,一般采用两层挂胶帘布交叉贴合成圆形或十字形。
 
具体贴合时,如贴补聚酯轮胎,在内层与胎体打磨面的贴合上,贴一层厚0.7mm的周围比衬垫略大5mm的聚酯胶片。如钢丝轮胎则应贴一层钢丝胶片。贴合时,在胶片上涂刷上汽油,待干后,将补强垫贴至胎里补强处。贴合衬垫时,两层帘线方向应分别与胎体帘方向一致,贴好辊压严实后,如是无内胎轮胎,还需在衬垫表面,再贴一层厚度为0.7-1mm的气密层胶片。该胶片比衬垫圆周应大出约15mm,贴合时,一定要仔细辊压,防止窝藏空气和翘边。贴合成型后,轮胎断面周长只能比硫化内模的断面周长小5-15mm。
 
贴钢丝衬垫。修补子午线钢丝轮胎,需使用由钢丝帘线制成的补强衬垫,一般冠部位的小伤口,则宜用十字垫。对单层胎体钢丝帘布呈子午线方向排列的胎侧损伤,则需用扇形钢丝补强垫。
 
这里,我特拟出胎里修补和粘贴衬垫的工艺质量标准,供作检验参考。(1)所用各种橡胶,必须符合工艺质量要求,不允许有喷霜、焦烧、粘污油垢、杂质现象,该用什么胶种,严格按工艺规定办;(2)贴合修补胶时,层与层间应压实、贴平,不得超出损伤边缘。贴补洞伤口时,中部略高,一般不超过1-1.5mm;(3)贴补衬垫,应对准洞口中心,偏斜公差不得超过±5mm。
 
衬垫线条方向原则上应与原胎方向一致。贴合面要平整、严实、无悬空,无皱折及漏贴现象,贴好压实后,衬垫两端应加贴一层宽度约20mm的封口胶条。
 
检验时,先查看工作单,核对以上施工工艺操作内容,再仔细查看、敲听、测量、进行检查。
 
2.传统法胎面贴合的检验
传统法翻修工艺,胎面胎合包括以下步骤:(1)贴胶前的检测;(2)填补胎内洞口;(3)贴补衬垫;(4)填补胎面洞口;(5)贴缓冲胶;(6)贴胎面胶条;(7)压合;(8)全面检查
 
胎面贴合根据不同轮胎规格,翻修方式,贴合工艺而有所差异。具体检验贴合质量的内容(1)胶料质量,主要指有无喷霜,焦烧、沾污油泥、杂质等;(2)几何尺寸、胎面厚、宽及与入模尺寸是否相符;(3)贴合成型结构是否合理;(4)贴合是否符合工艺质量标准等。
 
贴胎面胶条,可分热帖、冷贴。所谓热帖,是采用压出联动装置,边压出边贴,可节约汽油,又能保证质量。冷贴,特别是冬天,很难保证胶条的平顺性,当胎面掺用大量合成橡胶时,贴合前,一般都要对贴合面涂刷汽油,甚至打毛、涂刷稀胶浆进行清洁,活化处理,以增加粘性和操作性,必要时还需对胎面进行预热。
 
贴合方法还需根据胎面胶条是采用压出机压出定型,还是采用开练机压出的不定型胎面胶条,是顶翻还是肩翻来定。如贴合压型胎面时,应使胎面中心线对正胎冠中心线,其中偏差不可大于3-5mm。若贴用无定型胎面胶条时,则应将胎面胶条的一边与胎肩的一边对齐,贴于胎面上。另一边宽余的胶用刀割下。
 
贴大规格肩翻胎时,应采用厚宽不同的双层胶片(一般上厚下薄),按梯形结构贴合。对小规格肩翻胎,则可采用单层梯形断面胶条,但在贴胎面前,首先应加贴胎肩胶条。
 
贴胎面接头,一般采用45度斜切搭接,搭接处胎面适当放长,避免强行拉伸,否则接头开裂。冷贴时,接头处应擦汽油,待油挥发后粘接,并辊压严实。
 
胎面贴合辊压成型后,胎面应平整,双层贴合肩翻胎,肩部应削平,使梯形结构平缓过渡,外观尺寸应符合入模尺寸要求。贴合成型后,_能做一次平衡试验,以确保轮胎的均衡性,若均衡性太差,应加平衡调整。
 
3.轮廓尺寸的检测与选模
(1)轮廓尺寸的检测
一般轮胎翻新厂为测量的外直径和断面宽,都自做有简易的大型游标卡尺。能迅速量出轮胎外径、断面宽。胎面宽和断面周长,可用钢卷尺直接测量。为减少误差,测量时可分别在轮胎外周四等分处测量四点,取其四点所测数字的平均值。
 
(2)匹配硫化模具
匹配硫化模具,就是我们实际生产中的量胎选模。主要根据贴胎面胶后,轮胎的外直径,翻胎内模直径、花纹形状、深度,胎体膨胀率来定。首先必须明确硫化胎入模尺寸过大或过小,将严重影响硫化胎质量。如外径过小,胎面宽度过窄,或者胎冠弧度高过大,可能招致胎面硫化后出现局部或整圆的峰窝、海绵、肩部花纹缺胶、圆角。解决办法:①加贴缓冲胶或胎面胶;②配模时加边皮,这会增加胶耗和胎体变形。如断面宽过大,外直径过大,胎面宽度过大或者胎冠弧高偏大,就会导致硫化后胎内出现局部或整圆实鼓。解决办法,给硫化模加垫圈,这又往往会造成胎体其它缺陷,严重影响翻新轮胎外观质量,_不采用这些办法。为此,多年来大家总结出一个经验公式:D1=D-2tφ-Δd,这公式在实际应用中,很有参考价值。
式中:t-花纹深度;D-翻胎内模直径;D1-贴胎面胶后轮胎的外径;Δd-轮胎外径膨胀为变化量;Φ-胎面花纹所占体积比(对一般花纹深的25%左右,即V1/V=1/4,V1-胎面花纹所占体积;V-翻新轮胎新基部胶之上的总体积)
现根据某厂有9.00-20的硫化内模直径为1025mm,花纹深13mm,要选一条待硫化的9.00-20翻修胎的入模尺寸应多少为宜?假如充气后轮胎的膨胀量为8mm,花纹余量为花纹深度的20%,(15*0.2=3mm),即为3mm。
根据以上公式:D1=D-2tφ-Δd计算,D1=1025-2*3-8=1011mm
 
一般斜交胎,胎体直径可比硫化内模直径小9-15 mm(10.00-20以下规格轮胎取小值)。对钢丝子午线轮胎,由于有个相对固定胎体直径,即Δd≈0,所以D1=D-2tφ=D-2t*V1/V=D-2t*1/4=D-0.5
 
当然,在实际生产中,子午胎受压外径并非一点不变,只是变化相对较小,因此对选胎提出了严格要求。为_控制贴合尺寸,_用钢皮尺测量其断面周长。具体对9.00-20钢丝子午胎而言,贴胎面后的_宜入模直径应比内模直径小5-6mm,其轮胎断面周长应比内模小8-12mm。另外斜交轮胎外直径和断面宽在一定范围内,可以互换计算,即断面宽压2mm,外直径可增1mm,反之同外径缩1断面宽增2。
 
四、预硫化胎面胶条的贴合检验
1.花纹类型与胎体类型的匹配检验
要使胎面花纹类型与胎体类型相匹配,应了解花纹应具有的性能,各类花纹的特性,以及各类胎体对花纹性能的要求。一般对轮胎花纹性能有如下要求:(1)防滑性、耐磨性好;(2)生热少,散热快;(3)缓冲性能好,能承受和缓和路面的冲击和震动;(4)能有效的传动牵引和制动;(5)噪音小;(6)不易夹石子;(7)模具容易制造;(8)美观大方。
 
然而,一种花纹不可同时满足上述所有性能。所以胎面花纹分有很多类,各有其特性,这样就可根据轮胎行驶路况条件以及轮胎自身行驶性能要求进行选配。比如普通花纹轮胎,它适用于较好的水泥路面,沥青路面以及较好的泥碎石路面,特适用载重轮胎。
 
越野花纹轮胎,沟槽面积大,防滑性好但耐磨性差,适用于崎岖不平的水路、雪泥路,硬基潮湿路面,军用汽车以及工程车辆可选用。
 
混合花纹轮胎,它是普通花纹和越野花纹之间的一种过渡性花纹,适用于城市、乡村间路面行驶的载重车和乘用车用轮胎。
 
又如纵向花纹轮胎噪音小,但在泥土路面及湿滑路面上防滑性能极差。横向花纹轮胎防滑性能好,但噪音大。因此应根据车辆行驶路面情况以及优先考虑花纹性能来选择不同花纹轮胎。如轿车胎经常行驶在较好路面,要求速度高、滚动阻力小、噪音小,宜选用纵向花纹轮胎。专业运输有的载重轮胎,经常行驶城乡碎石泥土路面,要求耐磨性和防滑性好,宜选配普通花纹胎面或混合花纹轮胎。
 
我们实际生产的不同规格预硫化胎面,有多种花纹类型,哪种花纹类型应配哪种胎体,就可根据上述原则来确定。因此,胎面花纹与胎体匹配是否正确,可根据各种花纹特性以及行驶不同路面车辆轮胎对花纹性能要求来检验。
 
2.预硫化胎面胶条的贴合检验
主要检验内容:包括胶质、尺寸、接缝、匹配、平整等。胶质主要检验胎面胶有无过硫、欠硫、花纹有无圆角、缺胶、花纹沟开裂以及粘附灰尘、油污等。尺寸方面,预硫化胎面胶轴向断面内弧长应小于胎体轴向磨面弧长3-4mm。因为胎面胶宽了,会使胎面胶肩部的外缘得不到胎体的依托,容易产生肩部脱空。胎面胶条长度,对子午线轮胎由于周长变化很小,胎面超长应比斜交胎小,否则超长值过大,会造成花纹沟打折,并引起脱空。胎面与胎体中心必须对正,偏差不超过2mm。
 
条形预硫化胎面贴合接缝_多不超过3个。胎面花纹若糸节段或块状花纹,接头处应注意贴合与裁切务必使搭接处的花纹应与整条花纹协调一致。搭接碰头,必须先打磨端头,涂胶浆,稍干后粘贴一层中垫胶片,再碰头搭接并均匀粘附在胎体上。为防崩裂,在接头处还要钉上几颗连接扣钉。
 
预硫化胎面与胎体是否匹配,如胎面花纹与胎体规格所配车型,行驶路面条件的匹配(前面已述及);二是胎面胶条的尺寸是否与胎体磨面的尺寸相匹配,主要是宽度与弧度。贴合工艺是否精细、正确,其中包括胎面不洁,汽油未干,粘合胶层窝藏空气,贴胎面偏离中心,圆周方向粘合不均等。这些都将是粘合效果的陷患。我观看贴后是否压实、平整。胎面胶与胎体肩部粘合处是否贴上一周约20mm宽的封口薄胶条,这既可防止硫化时气体窜入,保护了粘合层;又可以改善成品胎的外观质量。

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